百米高空中“穿針引線”

全球首臺16兆瓦風電機組，日前在福建平潭外海風電場進行安裝。昨天，16兆瓦風機主機機艙已吊裝到位。今天，機組安裝的關鍵環節：長度達123米超長葉片進行海上安裝，這也是我國投入安裝階段最長的風機葉片。從今天早上7點開始，風機的第一支葉片開始吊裝，目前，首支葉片經過一上午的安裝，已經順利對接，我們通過一個短片回顧一下百米高空中“穿針引線”的葉片安裝過程。

【資料圖】

152米高空直擊！第一支葉片安裝即將完成

現在最新進展如何，我們馬上到現場看一看，我們可以看到，已經有一支葉片橫在半空中，在風機輪轂內部，工作人員正在緊固葉片與輪轂連接處的螺栓，總臺央視記者王世玉也是跟隨作業團隊來到了152米高的風機機艙內，我們馬上來連線她。

記者探訪：白鶴灘號讓海上作業“如履平地”

123米的超長風機葉片在高空安裝難度相當大，再加上海上風浪的影響，給安裝作業帶來了更大的困難，如何保證海上安裝作業能和陸地一樣“如履平地”呢？安裝平臺“白鶴灘號”功不可沒。

總臺央視記者張叢婧：我現在就在三峽集團福建海上風電場，我身旁這個大家伙就是16兆瓦海上風電機組的安裝平臺——白鶴灘號。它是我國自主研發的最先進的風電安裝平臺之一。下有120米的“長腿”，上有130米的“巨臂”，可以吊起1300多輛家用小轎車，甲板面積相當于10個籃球場，在巨浪中也可以巋然不動。

作為我國自主研發的最新一代風機安裝船，裝載了穩定性強、精度高的船舶動力定位系統，可以克服風浪流等復雜海況影響，精準定位到風機安裝位置。

之后它就會變身成“擎天柱”立在海面上，靠的是牢牢扎入70米深海底的四條“腿”，把它抬升起來，可以不受海浪侵擾，完成毫米級高精度吊裝。

總臺央視記者張叢婧：我身旁這個大吊機就是海上風電機組安裝最核心的設備，它的起重能力有2000噸，吊高可達海面以上170米，就像“手臂”一樣穩穩地抓住風機部件，用“搭積木”的方式完成高空組裝。

2020年以前，國內沒有一艘能夠滿足水深超40米、風機輪轂中心高度超130米的風電安裝船。為了推動海上風電由近海向遠海開發，我國建造了國內首艘滿足深遠海風機安裝的安裝船“白鶴灘”號，國內最大的綜合性勘探試驗平臺，截至2022年底，國內現役風電安裝船54艘，可基本滿足“十四五”期間海上風電機組的安裝需求。

海上風機軸承實現國產化突破

01:29

這臺16兆瓦風電機組核心關鍵部件均已實現100%國產化，它的主軸軸承更是結束了我國不能研發制造超大容量海上風電機組主承的歷史，下面讓我們跟記者去軸承的生產廠家去看看。

在位于河南洛陽的一家軸承企業，磨工尹雙陽正在操作一臺高精度磨床，加工生產風電機組主軸承。直徑3.2米的軸承是個大家伙，尹雙陽要把它像一枚繡花針那樣，穩穩地豎立到工作臺上，誤差不能超過0.01毫米，相當于誤差不能超過繡花針的針尖。

洛陽LYC軸承有限公司磨工車間主任尹雙陽：對于超大的主軸軸承，它的加工難點主要是在于產品大、模壁薄、容易變形。所以說在磨削加工當中，多一刀、少一刀，會帶來千分之二左右毫米的誤差，在加工當中，我們不但要下手果斷，而且要像繡花一樣精準控制，來保證產品質量。

主軸軸承是風力發電機的核心部件。海上風電機組主軸軸承一旦發生故障，葉輪將無法轉動，機組也就變成了鐵疙瘩。超大容量海上風電機組大多處于外海區域，一旦維修更換，幾乎相當于重建。因此，可靠性是所有海上風電機組主軸軸承面臨的共性難題。在行業內，海上風電主軸軸承的使用壽命一般是20年，洛軸通過產品設計、工藝制造創新，這次把16兆瓦海上風電機組使用壽命延長到了25年。

洛陽LYC軸承有限公司總經理 于海波：洛軸16兆瓦平臺風電主軸軸承的研制成功，刷新了我國大功率風電主軸承的研制紀錄，是我國大功率風電主軸軸承，從跟跑到并跑的重要轉折點。

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